一个产业聚合千家企业（经济新方位·县域经济观察）

制图：汪哲平

自动化生产线上，一片片1.5厘米厚的树脂镜片毛坯“乘坐”传送带进入研磨机中。伴随着飞溅的水花和“滋滋滋”的机器运转声，3把刀头按照操作屏幕上设定好的参数，从不同角度和位置快速切削——40秒钟，一片定制化的眼镜片研磨完毕。

(资料图)

这里是位于江苏省丹阳市的万新光学集团有限公司，每年生产的1亿片镜片销往世界各地。放眼整个丹阳，这个人口不到100万的城市，有1600多家眼镜相关企业、5万多名从业者，镜片年产量4亿多片，占全国总量的3/4、全世界总量的一半，产值200亿元。

这一县域特色产业发展壮大的“密码”是什么？记者近日赴丹阳一探究竟。

技术飞跃

从手工打磨到智能生产

上料、研磨、抛光、加硬、镀膜……放眼望去，万新智能化车间内11条产线有条不紊地运行。车间生产的100多种眼镜产品，销往52个国家和地区。

“现在生产设备与制造技术之先进，是创业之初难以想象的。”万新董事长汤龙保回忆，丹阳眼镜产业起源于上世纪60年代。一批学徒从上海、江苏的国营眼镜厂返乡，部分乡镇开始尝试眼镜制造，迈出了集体创业的第一步。

“我跟着从苏州回来的老师傅学磨眼镜片，又把技术带到其他镇的工厂。”汤龙保回忆，当时的镜片都是玻璃材料，不同弧度代表着不同曲率，形成不同的镜片度数。磨片过程类似推磨——用手压住磨片机上的杆子，通过主轴旋转带动模具，将镜片上多余的部分切削掉，留下符合度数的弧度，打磨一片需要数小时，由于抛光粉遇水变红，汤龙保的手上、脸上常常被染红。

随着产业的发展，市场对镜片加工提出了更快、更好的要求。2012年开始，万新引进数字化设备，着手进行智能化改造。

可光是买来机器，并不能解决问题。汤龙保发现，尽管镜片的加工速度提高了，但这也只是一个“点”，无法串成“线”——前端的材料采购、后端的销售服务等环节都还是传统模式，各环节的数据也没有打通、关联，整体的交付速度还是提不上去。

此后几年，万新通过流程再造，将生产过程中原本碎片化的设备，以及生产、供应、销售、财务等管理系统，通过网络平台“打通”并“串联”起来，形成整体的数字化系统。在镜片加工车间，操作人员告诉记者，工人们一路小跑去拿单子、查询单子的场景再也不会出现了，取而代之的是电脑自动处理数据。

“各环节的打通，不仅提高了整体交付速度，还降低了错误率，节约了生产成本。”汤龙保介绍，智能化改造后，公司“48小时交付率”达到95%以上。

材料飞跃

从玻璃到树脂，从进口到研发

改革开放的春风带来了市场机遇。在丹阳眼镜市场形成初期，市场对生产技术和资金投入要求不高，且需求强烈，眼镜产业呈现产销两旺的态势。但很快，竞争与挑战随之到来。

“树脂镜片相比玻璃镜片，优势明显。”汤龙保说，“唯一的出路就是快速变道，转产树脂镜片。”上世纪八九十年代，为迎接更高水平的竞争，万新等一批企业向日本、韩国学习先进的树脂镜片生产技术。

树脂镜片的生产过程与玻璃镜片全然不同。在万新的生产车间可以看到，树脂材料被自动填充进玻璃模具中，历经20个小时、130摄氏度的高温加热固化后，就可以脱模，经过硬化和镀膜，就成了既轻便又不易碎的树脂镜片。

“整整3年时间，我们交了不少‘学费’，报废的镜片有上百万片——就像做米饭，温度太高会泡汤，太低又夹生。”汤龙保说，1996年，国内第一代树脂镜片上市，逐渐推广到丹阳的其他眼镜企业。

镜片生产成功，但上游的原材料仍掌握在国外厂商手中。“当时树脂镜片高分子单体材料只有极少数国家的极少数企业能生产，每吨价格15万元，且付款后一个月才能供货。”明月镜片股份有限公司董事长谢公晚说，关键技术必须自己掌握。

为实现原材料生产国产化，明月镜片与南京工业大学等高校联合攻关，终于在2007年取得技术突破，为丹阳一半以上的眼镜生产企业提供原料，同类产品价格仅为国外企业的1/3。